Mesaj Panosu









Tahribatsız Muayene ve Gemi Bakımında Kullanılması (Bitirme)

   Mesaj Panosu

    Metalurji Malzeme Müh.

Yeni Başlık Gönder
Cevap Gönder   

« Önceki başlık :: Sonraki başlık »  
Yazar Mesaj

Üye
Üye
Durum:Offline
Üye No: 46982
Kayıt: 19.01.2017
Puan: 9
Mesajlar: 1
Şehir: İSTANBUL

MesajTarih: 20/1/2017, 16:31    Mesaj konusu: Tahribatsız Muayene ve Gemi Bakımında Kullanılması (Bitirme) Alıntıyla Cevap Gönder




2013 yılında yazıdğım bitirme tezim. Tahribatsız muayeneyle ilgili bütün bilgileri içinde barındırır. Gemi bakımında nasıl kullanıldığına dair pratik bilgi de içerir. İlgilinenler buyursunlar.

1.tahribatsız muayene
1.1. tahribatsız muayene nedir?
Malzeme üzerindeki kusurlarının ve boyutlarının o malzemeye zarar vermeden kontrol edilmesidir.

Tahribatsız muayene yöntemlerinin aksine, muayene uygulanan malzeme veya ürünlerin tekrar kullanılması olanaklarını ortadan kaldıran veya kısmen yok eden tekniklere tahribatlı muayene teknikleri adı verilir. Bu teknikler, çekme, basma, burulma, eğme, yorulma, sürünme ve korozyon gibi parçayı tahrip ettikten sonra sonuç veren tekniklerdir. Yani bu teknikler malzemelere hasar verilerek yapılır.

Kullanılacak bütün malzeme ve parçaların tahribatlı olarak denenmesi düşünülemeyeceğine göre, bunların bütününü temsil eden yalnız bir veya birkaç tanesi üzerinde yapılan muayenelerden elde edilen sonuçların, bütün geri kalanlar için de aynı olduğunu kabul etmek her zaman mümkün olmaz. Tahribatlı tekniklere dayandırılmış birçok muayene programında sonuçlarda önemli ölçülerde belirsizlik gözlenmiştir.
1.2.Tahribatsız muayene neden önemlidir?
Tahribatsız oluşu ve tahribatlı yöntemlere göre daha hızlı olması hemen hemen her alanda yaygın olarak kullanımlarını sağlamıştır. Tahribatsız muayene uygulamaları üretim anında sistemler durdurulmadan da yapılabilir ve çoğu uygulamalarda sonuçlar test esnasında alınmasından dolayı tercih nedeni olmuştur. Parçalar tahrip edilmediği için hurdaya ayrılma durumu yoktur. Aynı parçaya farklı testler uygulanabilir. Parça dağıtılmadan kontrol edilebilir. Test cihazları taşınabilir olup taşınamayan parçaların kontrolü yapılabilir.
Günümüz teknolojisinde tahribatsız muayene amaçlar aynı olsa da NDT(Non- Destructive Testing), NDE(Non-Destructive Evaluation) ve NDI(Non-Destructive Inspection) gibi isimler almaktadır.

Tahribatsız muayene özellikle uçak, gemi ve otomotiv üretim ve bakım alanlarında başta olmak sanayinin bütün kollarında etkin olarak yapılmaktadır. Parçaların boyutları ve geometrik şekilleri nasıl olursa olsun tahribatsız muayene ile kontrol edilebilmektedir.

Gerek yapı gerekse yapı parçalarının ömrünün uzaması sağlanmış olur.Ayrıca doğru ve güvenilir kontrollerin sonucunda kazalar da en aza indirilir.
1.3. Tahribatsız muayene için malzeme bilgisinin önemi
Endüstriyel olarak Tahribatsız Muayene (TM) yöntemlerinin kullanılması kullanılacak parça ve konstrüksiyonlarda limit dizaynlara gidilebilmesini sağlamaktadır. Böylece ürün maliyet ve ağırlığında önemli derece azalma meydana gelirken, TM yöntemlerinin kullanımı ve önemi de giderek artmaktadır. Ayrıca üretimin her aşamasında yapılan muayeneler ile nihai ürünün ortaya çıkmasından önce hatalar tespit edilerek gereksiz işçilik, hammadde ve enerji masraflarının indirilmesine olanak sağlanır. Ayrıca hatasız olarak üretilmiş ancak kullanım sırasında parçada oluşabilecek olası hatalar sistemin durmasına veya tam performans ile çalışmamasına neden olabileceği gibi can ve mal kaybına da yol açabilmektedir. Bu nedenle özellikle dinamik veya yüksek yükler altında çalışan parçalarda TM yöntemleri kullanılarak belirli periyodik muayeneler yapmak çoğu durumda bir zorunluluk olarak karşımıza çıkmaktadır.

TM yöntemleri ile tespit edilen mevcut süreksizliklerin parçanın veya ürünün kullanılmasını nasıl sınırlayacağının bilinmesi çok önemlidir. Parça içerisinde bulunan süreksizlikler çoğu endüstriyel uygulamada parçanın kullanımına veya performansına olumsuz bir etki yapmaz. Buna karşılık havacılık sanayinde kullanılan parçalarda ise parçanın yüzey pürüzlülüğü dahi parçanın ömrünü belirleyen etmenler arasında gelmektedir. Dolayısıyla tam ve eksiksiz bir muayenenin gerçekleştirilmesi için tespit edilen süreksizliğin yorumlanması gerekmektedir. Genel uygulamaların birçoğunda muayene problemi için kabul/red kriterleri verilerek TM personelinin bu kriterlere uygun hareket etmesi istenir. Red/kabul kriterleri kayıt altına alınacak süreksizliğin boyut, şekil ve cinsine göre uygun kalite sınıfı içerisinde değerlendirilir.

Mevcut süreksizliğin TM yöntemleri kullanılarak tespit edilmesi kadar, bu süreksizliğin türü hakkında fikir sahibi olmak da oldukça önemlidir. Uygulanacak yöntemin belirlenmesinde malzemenin üretim yöntemi, olası süreksizliklerin şekli ve konumu birinci dereceden önem taşımaktadır. Bu nedenle tahribatsız muayene personelinin malzemelerin üretim şekilleri ve üretim şekline bağlı olarak meydana gelmesi olası süreksizlikler hakkında bilgi sahibi olması bir zorunluluktur.
1.3.1. Süreksizlik ve Hata Kavramları
Tahribatsız muayene yöntemleri ile tespit edilen süreksizliklerin sınıflandırılarak kayıt altına alınması gerekmektedir. Muayene sonuçlarının uygun tekniklerle kayıt edilmesi muayene geçerliliği ve ürün ömrünün takip edilmesini sağlar. Kayıt altına alınan belirtiler süreksizlik ve hata olarak iki ayrı sınıfta değerlendirilir.

Süreksizlik homojen bir malzeme yapısı içerisinde homojensizlik oluşturan bölgelerdir.

Genel bir ifadeyle TM yöntemleriyle tespit edilmiş olan tüm bulgular süreksizlik olarak tanımlanır.

Hata kavramı ise süreksizliklerin yalnızca bir kısmını kapsar. Hata, bir malzemenin kullanımını sınırlayıcı veya kullanım performansını olumsuz etkileyecek süreksizliklere verilen genel addır.

TM personelinin dikkat etmesi gerekli olan nokta tüm hatalar süreksizlik olarak tanımlanırken, her süreksizlik bir hata değildir. Bu nedenle tespit edilen süreksizliklerin hata olup olmadığı, diğer bir deyişle malzemenin kullanımını sınırlayıcı veya azaltıcı bir etkisinin olup olmadığının belirlenmesi hayati önem taşımaktadır. Süreksizliklerin hata olarak kabul edilip edilmemesi için genel bir kural bulunmamaktadır. Malzeme, üretim yöntemi, süreksizlik konumu şekli ve büyüklüğü, parçanın kullanım şartları gibi çok sayıda bileşenin bir araya gelerek yorumlanmasıyla mevcut süreksizliğin hata olarak kabul edilmesi ve edilmemesi gerekliliği belirlenmektedir.
1.3.2. Süreksizlik Oluşum Nedenleri
Tasarım aşamasının başlangıcından malzemenin üretim ve şekillendirme işlemlerine, kullanım koşulları da dahil olmak üzere her kademede süreksizliklerin ortaya çıkması için çok çeşitli etkenler bulunmaktadır.

Malzeme süreksizliklerini oluşum kademelerine bağlı olarak 3 sınıfta incelemek mümkündür.
1) Tasarımdan Kaynaklanan Süreksizlikler
2) Üretimden Kaynaklanan Süreksizlikler
3) Kullanım Şartlarından Kaynaklanan Süreksizlikler
1.3.3. Tasarım Süreksizlikleri
Endüstriyel olarak bir üründen beklenen ömür veya performansın elde edilememesinin en büyük nedeni yanlış tasarımdır. Yanlış malzeme seçimi, uygun olmayan üretim prosesi, hatalı geometri ve boyut seçimi en çok karşılaşılan tasarım süreksizliklerinin başında gelmektedir. Tasarım hatalarının tespit edilmesi için çoğu durumda TM yöntemlerinin kullanılmasına gerek duyulmaz. Buna karşılık yanlış tasarımdan kaynaklanan ve üretim veya kullanım sırasında açığa çıkan tüm süreksizliklerin tespit edilmesi TM personelinin sorumluluğundadır.
1.3.4. Üretim Süreksizlikleri
Üretim kavramı dökümden, kaynağa, toz metalürjisinden plastik şekil vermeye kadar çok çeşitli ve değişik özelliklere sahip proseslerin tamamını kapsamaktadır. Ancak üretim sırasında oluşan süreksizlikler, üretim yöntemine bağlı olarak şekillenir ve her bir yöntem için belirli karaktere sahip süreksizlikler ortaya çıkmaktadır. Bu nedenle üretim süreksizliklerinin üretim yöntemine göre ayrı ayrı sınıflandırmak ve değerlendirmek konunun daha anlaşılır olmasını sağlamaktadır.
1.3.4.1. Döküm Süreksizlikleri
Döküm, sıvı haldeki metalin bir boşluğa ya da kalıba dökülerek katılaştırıIması işlemi olup nihai şekil vermedeki en temel işlemdir. Çok küçük miktarlarda elektrolitik veya kimyasal yöntemlerle üretilen bir kaç metal dışında tüm diğer metaller üretimlerinin bir kısmında döküm prosesinden geçerler.

Döküm malzemelerin büyük bir çoğunluğunu dökme demir ve çelikler oluşturur. Ancak bu malzemelerin çok küçük bir miktarında NDT teknikleri ile inceleme yapılır.

Döküm prosesi kalıp modelinin şeklinin tasarımı ile başlar. Şekil 1.1’ de görüldüğü üzere arka arkaya gelen işlemler sonucunda döküm malzeme oluşturulur. İlk adım nihai yapıyı ve şekli verecek bir modelin oluşturulmasıdır. Modeller birçok farklı teknikle tasarlanabilir ancak son parça şeklini oluşturacak şekilde tasarlanırlar ve genellikle istenen yapıdan biraz daha büyük boyutlarda yapılması gerekir. Bunun nedeni katılaşma sırasında yapıda meydana gelen çekilmelerdir.


Şekil 1.1. Bir döküm malzemenin üretilmesi işlem kademeler

Çekinti Boşlukları:
Metallerin katılaşırken hacimsel olarak çekilmesinden kaynaklanan boşluklardır.

Şekil 1.2. Katılaşma sırasında hacimsel daralmanın ve çekinti boşluğu
oluşumunun şematik gösterim

Bu hatalar genelde döküm parçalarının köşelerinde, kalınlık değişiminin olduğu bölgelerde yani aşırı ısınma gösteren bölgelerde oluşur. Hatalar kalıptan kaynaklanabileceği gibi maçadan da kaynaklanabilir. Aşırı ısınan bölgelerde metal sıvı halde kalır. Burada katılaşma esnasında meydana gelen büzülmeler nedeniyle boşluklar oluşur.

Şekil 1.3. Kesit değişiminden kaynaklanan kesilme boşlukları


Şekil 1.4. Döküm bir parçada meydana gelmiş çekilme boşlukları


Gaz boşlukları:
Sıvı metalin katılaşmasında, önce sıvı metal içinde hapsolmuş gazlar döküm parçasının yüzeyinde ve iç kısmında, yuvarlak veya uzun hava kabarcıkları şeklinde oluşurlar. Sıklıkla cüruf veya oksitlerle birlikte gözlenirler. İyi kurutulmamış kalıplar, nemli maça gazı kullanımı, yetersiz gaz giderme işlemlerinin neticesinde meydana gelir. Döküm yapısına bağlı olarak yüzey veya yüzeyin altında oluşabilirler.


Şekil 1.5. Yüzey ve yüzey altında oluşabilecek olan gaz boşluklarının şematik gösterimi


Sıcak Yırtılma:
Katılaşma sırasında meydana gelen büzülme neticesinde parça içerisinde gerilmeler oluşur ve bu gerilmeler ani kesit değişimi olan bölgelerde çatlak oluşumuna neden olur. Sıcak yırtılma ve çekinti genellikle birbiriyle karıştırılmaktadır. Yırtılma katı veya yarı katı metalde olduğu için, renk değişimi önemli bir ipucudur.

Şekil 1.6. Sıcak yırtılmanın şematik gösterimi

Kalıntılar:
Metal dışı malzemeler ile dolu boşluklar olarak tanımlanırlar. Genellikle parça yüzeylerine yakın yerlerde bulunurlar. O2 giderici katkı maddelerine veya kükürde bağlı olan çökelmelerin yanı sıra kalıptan veya maçadan kum ayrılması sonucu döküm yapısında içerisinde kum kalması gibi kalıntı oluşum türleri mevcuttur.


Şekil 1.7. Döküm yapısı içerisinde kalan kalıntıların şematik gösterimi ve döküm yüzeyindeki kalıntıların görüntüsü

Soğuk Birleşme:
Soğuk birleşme, farklı sıcaklıklardaki erimiş metallerin karşılaştıklarında yüzeyleri arasında kaynaşma eksikliği yüzünden olur. Ayrıca dökülen metal kalıba çarpınca sağa sola sıçrar ve kalıbın duvarlarında katılaşırlar. Erimiş metal yükselip bu katılaşmış parçalara erişince bunları örter. Bu parçacıklar erimiş metalde erimezler ve çatlağa benzer süreksizlikler oluştururlar.

Şekil 1.8. Soğuk birleşme süreksizliğine ait şematik gösterim

1.3.4.2. Plastik Şekil Verme Süreksizlikleri

Dövme Çatlakları:
Dövme sıcaklığı veya plastik şekil verme oranının yanlış seçilmesi sonucunda meydana gelen iç gerilmeler karşısında malzemedeki çatlak oluşumudur.

 !  .
Üst Bölüm
Kullanıcı bilgilerini göster Kişisel mesaj gönder
Mesajları göster:   


Yeni Başlık Gönder    Mesaj için teşekkür et
Cevap Gönder   

   Mesaj Panosu

    Metalurji Malzeme Müh.



Forum Seçin:  
Bu forumda yeni konular açamazsınız
Bu forumdaki mesajlara cevap veremezsiniz
Bu forumdaki mesajlarınızı değiştiremezsiniz
Bu forumdaki mesajlarınızı silemezsiniz
Bu forumdaki anketlerde oy kullanamazsınız
Bu foruma eklenti gönderemezsiniz
Bu forumdan eklenti indiremezsiniz

Bookmark this page to Facebook Bookmark this page to Twitter Bookmark this page to GoogleBookmark this page to Delicious Bookmark this page to Digg Bookmark this page to Blogmarks Bookmark this page to Blinklist Bookmark this page to Furl Bookmark this page to linkaGoGo Bookmark this page to Reddit Bookmark this page to Simpy Bookmark this page to Technorati Bookmark this page to Spurl Bookmark this page to Yahoo!


Benzer Başlıklar
Başlık Yazar Forum Cevap Son Mesajlar
Yeni mesaj yok Önemli: Bitirme tezi konuları Makaroncakaron Endüstri Mühendisleri 9 14/12/2009, 15:02 Son gönderilen mesajlar
aabanozcu
Yeni mesaj yok Önemli: Soğuk Oda Projesi (Bitirme) kemalitu Isıtma&Soğutma/Tesisat/Doğalgaz/Kombi&Klima..vb Sistemler 11 29/3/2015, 18:46 Son gönderilen mesajlar
yigit92**
Yeni mesaj yok Önemli: Pompalar Bitirme projesi maximen Hidrolik & Pnömatik &Pompalar 75 21/5/2017, 23:10 Son gönderilen mesajlar
ogzktn
Yeni mesaj yok Önemli: Lazer kesme bitirme projesi huso Makine 41 26/10/2015, 01:53 Son gönderilen mesajlar
VAST
Yeni mesaj yok Önemli: rüzgar enerjisi projesi bitirme tezi sami akdoğan Enerji Çeşitleri&Sistemleri 3 23/2/2017, 14:16 Son gönderilen mesajlar
makinemuhonr
Yeni mesaj yok Önemli: güneş enerjisi ile soğutma makine bit... şeref Enerji Çeşitleri&Sistemleri 1 23/2/2017, 14:22 Son gönderilen mesajlar
makinemuhonr
Yeni mesaj yok Önemli: Hidrolik Pres Makina Bitirme projesi,... huso Hidrolik & Pnömatik &Pompalar 21 1/11/2016, 16:57 Son gönderilen mesajlar
aytaşmustafa
Yeni mesaj yok Önemli: Solidworks Dizel motor montaj bitirme... huso Çizimleriniz(solidworks) 13 2/1/2016, 14:07 Son gönderilen mesajlar
markasyan
Yeni mesaj yok uçak sanayi'nde Tahribatsız Muayene ö... huso Uzay, Uçak Mühendisliği 0 12/3/2009, 16:19 Son gönderilen mesajlar
huso
Yeni mesaj yok tahribatsız muayene kahya Makine 0 19/8/2010, 13:47 Son gönderilen mesajlar
kahya





Kod Çalışma Süresi = 0.0500 saniye, SQL Sorgu Adedi = 27, GZIP = Kapalı Hata denetimi = Kapalı,
Powered by phpBB



Pano Güvenliği

138662 Saldırı girişimi engellendi